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金型鋳造の注湯・製品取り出し工程にロボットを導入
鋳造作業は、高温環境下で身体的負荷のかかる作業であり、熟練の技術を持つ作業員が不足しているところ、当該製品では2名で作業を行っていました。

作業員の疲労など人的要因による、品質不良や生産のバラつきを抑え、安全性向上、生産量の不安定要因の除去をめざし、安川電機の垂直多関節ロボットの導入を行いました。

導入にあたっては、連続溶解炉、金型鋳造機、切断機など新規設備を投入して専用ラインを構築し、金型への溶湯の注湯、製品の取り出し工程と搬送工程にロボットを活用しました。


結果、作業人員は2名が1名に省力化されたと共に、流出不良が減り時間あたり生産量が増加しました。

超高圧ノズル素材の形成加工工程にロボットを導入
旋盤加工、切削加工等の工程は設備ごとに人力に頼り製造していましたが、超高圧ノズル用超硬合金素材の生産性向上を目指し、ファナックの垂直多関節ロボットを導入しました。

多関節ロボットを旋盤機上部に配置し、トレイからのワーク取り出し、チャックへの着脱及びトレイへの戻しの一連動作を行わせることで、作業人員が2人から1人に減りました。また、1日あたり生産量も50個から120個へと大幅に上昇させた上、品質の安定化も達成しました。

製品の表面研磨工程にロボットを導入
アルミニウムダイカスト製品において、製品表面に発生するヒートクラック等の凹凸を除去する作業に、垂直多関節ロボットを導入しました。

結果、作業者2名で表面研磨の作業を1名＋ロボットへ減らすことができ、製品コストを低減することが出来ました。

従来、作業者が持つエアー工具（デュアルアクションサンダー、ベルトサンダー等）を、ツールチェンジャーにより自動で持ち替えを可能とした上で、力センサーを利用して手作業に近い仕上げと細かな位置の微調整が不要なロボットシステムを実現しました。

ロボットを用いた効率的なエネルギーマネジメント
アルミ鋳造工程における、鋳造から切断までの全工程を、ファナックの垂直多関節ロボットにより自動化しました。

その結果、押し湯（リターン材）の冷却が不要となったため、再溶解時のエネルギー削減を実現することが出来ました。

従来の人作業による押し湯の切断、仕上げを行うためには、製品の冷却工程が不可欠でしたが、ロボットの活用により、温度低下によるエネルギーロスを最小限にとどめることに成功しました。


製造ラインの検査・搬送・清浄工程
人手作業で行っていた機械加工部品の清浄、遺物検査、トレーへの移載作業を、三菱電機の垂直多関節ロボットにより自動化しました。

ロボットの導入により作業人員の大幅な削減（3.8人から0.2人）、生産量の上昇（690個/日から1035個/日）、品質の向上が達成出来ました。

多関節ロボットによる異形製品のハンドリング、画像処理技術による製品位置角度の調整を可能にすることで、検査・清浄工程の自動化を実現する事ができました。

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